2023年，是路特斯品牌75周年，也是路特斯Vision80十年复兴计划的“决胜之年”。
“Vision80十年复兴计划”由路特斯于2018年提出，即在2028年路特斯品牌成立80周年之际，完成品牌向电动化、智能化的全面转型。路特斯以“中英双引擎”战略布局全球，意在整合全球顶尖技术和优质资源。而路特斯全球智能工厂，正是路特斯基于这一战略打造的豪华纯电智能汽车生产基地。
"冲压速度18冲次/分钟，为全球最快，冲压效率最高的生产线之一；全自动冲压线的首台压机压力高达2500吨，目前是汽车行业最大压力水平；焊装车间整体自动化率达98%以上……"这些数据均出自路特斯全球智能工厂。
路特斯全球智能工厂位于武汉经开区智能网联和电动汽车产业园，占地面积超过100公顷（1526亩），该工厂于2019年动工，2022年7月15日竣工并完成首款纯电车型Eletre下线。该工厂是路特斯品牌的豪华纯电智能汽车生产基地之一，设计年产能可达15万辆。
据悉，路特斯全球智能工厂是全球第一家全工序采用3D数字孪生技术进行规划、设计、建设的工厂，通过数字模拟技术将工厂及产品生成3D模型，再进行仿真还原。数字孪生工厂基于实时数字信息技术，使用人工智能、数据分析和算法模型来分析信息，可以将部分线下工作转移到线上。而且3D数字孪生技术可以在生产制造过程中及时发现和修正设计错误，减少成本，及时发现并解决工艺问题，并改善质量。
在路特斯全球智能工厂中，3D数字孪生技术被广泛应用于冲压、焊装、涂装和总装四大工艺车间、物流、工厂能源动力供应系统，为工程建设、设备调试、产品开发、运营管理提供更加准确和高效的规划和设计，从而提高现实工厂运营效率和保证产品品质。
其中，在冲压车间，可实现钢板/铝板共线生产，并且具备侧围整体一次冲压成型技术。高精度的设计和生产标准保证了车身造型部件的质量可靠性。全自动冲压机的压力高达2500吨，达到目前行业最大压力水平。
在焊装车间，路特斯全球智能工厂应用飞机制造中的焊接技术，构建更轻量化、更坚固的车身骨骼。而且路特斯的焊装车间连接自动化率100%，并且通过引入22套视觉设备，实现了涂胶质量检查和部分总成装取件自动化，整体自动化率达98%以上。值得一提的是，路特斯Eletre座舱区域选用1500MPa的超高强度热成型钢，并配合多种工艺铝制材质配合，最大程度兼顾刚性、轻量化与安全性。
针对总装车间，路特斯全球智能工厂在国内率先提出并实践SPS"货到人"系统，在零件分拣区采用AGV（自动搬运机器人）工具，将不同零件运送到分拣工人面前，取代传统人工分拣、运送。该创新能极大提高分拣速度和准确性，整体效率提升达30%。
此外，总装车间采用全车装配拧紧数据可追溯系统，高精度拧紧轴紧固关键螺栓，自带反馈的拧紧轴，可以自动记录每台车的拧紧参数，可以实现一车一档，便于追溯，保证高标准装配质量。针对电池包总装工厂可实现全自动拧紧与监控，采用NC塔技术实现电池包全自动拧紧，32颗螺栓拧紧曲线全过程监控，保证高效高质量高一致性安装需求。
路特斯品牌首款纯电超跑SUV路特斯Eletre就是路特斯全球智能工厂量产下线的首款产品，该款车型以空气动力学、轻量化设计以及创新的底盘调校为特点，已于今年3月29日正式开启交付，并陆续销往全球市场。未来，还有其它路特斯纯电豪华轿车及SUV在该工厂投产。
作为路特斯推进‘Vision80’十年品牌复兴计划的重要一环，路特斯全球智能工厂已经进入投产状态，将为打造全球纯电豪华第一品牌起到充分支撑，这也标志着"中英双引擎"战略布局下的路特斯全球智造体系已基本建成。
